1. L’ensemble du processus est ininterrompu : de l'alimentation automatique des matières premières, de la distribution précise des matériaux, au formage par pression, au transport des briques, jusqu'au palettisation automatique et à l'arrimage aux fours de maintenance, l'ensemble du processus fonctionne sans intervention humaine, ce qui améliore l'efficacité de production de 50 % par rapport à la production traditionnelle en segments et évite les pertes énergétiques dues à la manipulation manuelle.
2. Stable et fiable : La structure et les composants sont solides et durables : la carrosserie est en acier haute résistance Q345 soudé en une seule pièce, et les pièces critiques sont renforcées par des nervures de soudure, ce qui augmente la résistance à la déformation de 40 % par rapport aux modèles ordinaires ; les composants principaux du système hydraulique (pompes, valves, vérins) proviennent de marques internationales de premier plan, avec un temps moyen entre pannes (MTBF) supérieur à 1000 heures et un taux de panne annuel inférieur à 1,5 %, réduisant ainsi significativement les pertes dues aux arrêts pour maintenance.
3. Intelligent et économe en énergie : réduction double de la consommation d'énergie et des pertes : équipé d'un moteur à économie d'énergie à fréquence variable et d'un groupe de vannes hydrauliques à économie d'énergie, la consommation d'énergie est réduite de 22 % par rapport aux modèles traditionnels ; le système de tissu adopte une conception « quatre niveaux de raclage + vibration haute fréquence + adsorption sous pression négative », avec une erreur de remplissage de matière première inférieure ou égale à ± 0,8 %, un taux d'utilisation de matière première supérieur à 99 %, et une réduction annuelle de plus de 100 tonnes de déchets de matière première, permettant ainsi une double réduction des coûts « économie d'énergie + économie de matériaux ».