1. Hele prosessen er uavbrutt: fra automatisk påføring av råmaterialer, nøyaktig distribuering av belegget, trykkformning, transport av stein, til automatisk pallerisering og kobling til vedlikeholdsovner, oppnås sømløs drift gjennom hele prosessen uten menneskelig inngripen. Dette øker produksjonseffektiviteten med 50 % sammenlignet med tradisjonell segmentert produksjon og unngår energitap forårsaket av manuell håndtering.
2. Stabil og pålitelig: Konstruksjonen og komponentene er sterke og holdbare: karosseriet er laget av Q345 høyfast stål sveist som en helhet, og viktige deler er forsterket med sveiseribber, noe som øker deformasjonsmotstanden med 40 % sammenlignet med vanlige modeller; Kjernekomponentene i hydraulikksystemet (pumper, ventiler, sylindere) er valgt fra internasjonale førsteklasses merker, med en gjennomsnittlig tid mellom feil (MTBF) på over 1000 timer og en årlig feilfrekvens på mindre enn 1,5 %, noe som betydelig reduserer tap pga. nedetid og vedlikehold.
3. Intelligent og energisparende: dobbelt reduksjon av energiforbruk og tap: utstyrt med variabelt frekvensenergisparende motor og hydraulisk system med energisparende ventiler, er energiforbruket redusert med 22 % sammenlignet med tradisjonelle modeller; stoffsystemet har en «fire nivå skrapping+høyfrekvent vibrasjon+negativt trykkadsorpsjon»-design, med en råvarefyllingsfeil på ≤±0,8 %, en råvareutnyttelsesgrad på over 99 % og en årlig reduksjon på over 100 tonn råvareavfall, noe som oppnår en dobbel kostnadsreduksjon av «energisparing+materialbesparelse».