1. Интеллектуальное и удобное: Оснащено системой управления PLC и сенсорным интерфейсом операций, позволяет предварительно задавать параметры производства, отслеживать состояние работы оборудования в режиме реального времени; даже новички могут быстро освоиться, что снижает сложность ручного управления. Каждая конструкция разработана на основе принципов «эффективности, стабильности и простоты обслуживания», обеспечивая непрерывный производственный процесс и контроль качества продукции
2. Система формования: Четыре направляющие колонны из высокопрочного сплава подвергаются прецизионной шлифовке и подобраны в пару с самосмазывающимися направляющими втулками, чтобы обеспечить отсутствие отклонений при опускании верхней пресс-формы; погрешность контролируется в пределах 0,1 мм, что гарантирует равномерную толщину каждого сырца кирпича.
3. Гидравлическая система: применение конструкции с двойным насосом и двойной гидравлической магистралью обеспечивает стабильную подачу масла, быструю скорость отклика и предотвращает заклинивание в процессе прессования. Основной насос отвечает за действия под высоким давлением, такие как формование и нагнетание давления, и может достигать выходного давления 25 МПа; вспомогательный насос отвечает за действия под низким давлением, такие как открытие и закрытие пресс-формы, вращение питателя ткани и т.д., с выходным давлением 10 МПа. Оба насоса работают независимо, что исключает потери мощности и повышает скорость отклика.
4. Система подачи ткани: С помощью ротационного питателя для ткани материал равномерно распределяется, а скорость может регулироваться для сокращения отходов сырья. Подходит также для работы с сырьём различного размера частиц (например, зола-унос, песок, цемент и т.д.). Скорость подающего лотка можно регулировать с помощью частотно-регулируемого электродвигателя (10–30 об/мин), а в сочетании с наклонной скребковой плитой он позволяет послойно снимать сырьё и помещать его в форму, предотвращая местный недостаток материала или его скопление. Погрешность дозирования сырья контролируется в пределах ±2%.